拖沓工作中的问题，只能让情况由坏变成更坏。
6.1出现问题不解决，损失更大
当工作尤其是生产工作中出现问题时，很多人习惯将问题推到下一个环节，每个人都将问题后推，最后会导致问题不断累积、不断扩大，越来越严重。这时候再去寻找方法解决问题，就会产生更多不必要的浪费。
丰田生产方式的训练师与推广者戴维·梅尔在美国前三大汽车制造公司的一座组装厂提供顾问咨询服务时，曾遇到这样一件事。
当时，我在观察最后一条汽车组装线——有时被称为“金钱线”——我注意到副驾驶座下的地毯有一条裂缝。当时我正好站在一位督导人员旁边，我的第一个反应是找方法暂停生产线。当然，那里并不像丰田工厂里一样，有一条可以拉动以发出信号的“绳索”，因此，我向那位督导员指出这条裂缝，并等候回应。他查看了一下，确定地毯的确裂开了，但却没有作出任何反应！我既着急又困惑，问他我们应该怎么做，他回答说：“这个问题会在修理区得到解决。”我问他，我们是否应该寻找问题的根源，以防再发生同样的问题。他耸耸肩，答道：“他们可能已经知道了。”这是我第一次遇到这种情况，我不知该如何作出响应，但我内心焦虑极了。
如果任由这个潜在问题发展下去，后果是非常严重的。如果问题要到修理区才解决，那么这个作业步骤中完成的许多内部装潢又得需要重新拆除，重新来过。这种大修除了浪费更多成本外，还会造成产品质量与原始作业完成的产品质量相去甚远。因为，返工和重新组装后的装潢与座椅，日后必定会发出松动的声响，引起消费者的不满。
如果在发现问题之后，这位督导人员能够及时反映问题，确定是否有人已经发现并着手处理，防止相同问题的再次发生，就可以避免不必要的返工，提高工作执行的效率。
6.2案例：丰田的自动化生产
相比之下，丰田的发现问题、处理问题的方式更值得我们学习。大野耐一曾提出“出现问题，立即停线检查”的管理工具，以期最迅速地止损，控制一切潜在浪费。
丰田生产方式有两个支柱：一个是“准时化生产”，另一个就是“自动化生产”。“自动化”并不是单纯的机械“自动化”，而是包含了“人为因素”的“自动化”。这种“自动化生产”不仅包括能够大批量生产的机器，更强调人发现并纠正产生异常的技术。确切地说，是依靠人去发现异常或质量缺陷的技术手段，具有自动监视机器故障的功能。
丰田公司的任何一个工厂几乎所有的机器都安装有自动停止装置，例如，定位停止方式、全面运转系统以及质量保险装置等。当机器设备发生异常或质量缺陷时，这类技术装置能够使生产线或机器自动停止工作，等待技术人员处理，以杜绝生产过程中的过量无效劳动，防止生产不合格产品。
丰田的这种“自动化缺陷控制”，归结起来，主要通过下面三个技术手段来实现：
◆自动化检测；
◆异常情况下的自动化停机；
◆异常情况下的自动化报警。
当出现问题时，自动化装置能够及时停止工作，引起技术人员注意并迅速进行处理，防止问题拖延。丰田公司能够将人与机器完美结合，实现自动化的问题控制，这是值得各类生产企业学习借鉴的。
6.3微管理：立即停止，对浪费喊停
所以，管理者在监督生产工作过程中，如果发现了问题，要立即停止工作，找出问题的根源，将问题彻底解决，而不是将问题一推再推，等到不能不解决的时候再花大力气处理。
（1）建立“暂停”文化。当问题出现时，要暂停工作，查找问题。很多管理者为了讲求绩效，担心暂停工作会引起工作效率降低，业绩下降。实际上，如果发现问题不处理，很可能会造成后期更大的时间、成本的浪费，造成执行效率的降低。俗话说：磨刀不误砍柴工。将所有的问题都解决掉，才能更快、更好地工作。
（2）做好充分的准备，为解决问题提供必要的资源支持。丰田公司就制定了一个延伸性的支持制度，为人们暂停生产线、解决问题而提供所需的各种工具和资源。员工知道发生问题后，他们可以获得管理者的支持，不必惧怕惩罚的出现，于是就会积极主动地解决问题。
微管理小窍门：
1.过多的暂停会影响工作的正常进行，所以人们必须永久地解决问题，否则，暂停就会造成多余的浪费。
2.并不是所有的暂停系统都能一直贯彻下去，要注意随时监督，不让已有的监督设施成为摆设。
6.4微思考：于细微处每天进步一点点
·当工作出现问题时，你是否能够马上解决问题，不拖延？
·在你以往的工作中，有没有因为不能及时解决问题造成严重浪费的情况？你有没有办法解决员工当中拖延问题的情况？