公司从1996年开始着手实施“甩图板”工程，以工装设计为突破口，到1997年年底，数字化出图率达到了95%以上。以后陆续在动力设计、模线设计、建筑设计等方面推广应用CAD技术，从1999年开始到2003年，公司在设计方面的数字化率基本上达到了100%。
在数字化制造方面，昌飞公司解决了制造数据网络通信、多轴加工编程、NC后置处理、加工模拟仿真等一系列技术难题；基本建立了从数控下料、数控弯管、工装夹具的数控安装、数控机械加工直到数控检测、数控定位等较为全面的数控加工体系；从总体上实现了各个领域全面应用数控加工并基本上实现网络化加工制造、DNC加工制造和数控高速切削加工制造。
在数控加工领域，昌飞经过3年多刻苦攻关，全面应用自动编程及数控加工仿真技术，到目前已经凸显出良好成效。采用仿真优化方法后，零件切削参数获取时间仅为改进前的1/8，数控机床加工效率较优化前提高了1．9~2．8倍，产品合格率提高了40%以上。
公司深入开展复杂曲面高效加工技术研究，用环行刀具取代球头刀具，使加工效率提高了200%，钳工打磨工作量减少了50%。开展轻质材料无工装数控加工技术研究，根本改变了轻质材料加工必须依赖工装支撑的观念。开展阵列加工、组合加工、套料加工技术研究，实现了提高机床加工效率、降低原材料消耗的目标。
昌飞还在直升机总装检测领域开展了总装一体化集成技术研究。应用总装一体化集成检测技术后，较好地降低了劳动强度，总装周期缩短20%，产品质量显著提高。同时昌飞还开展可视化、数字化虚拟装配技术研究与应用；结合型号研制实际应用，成功地建立了了产品数据管理系统。
2.攻克工艺技术难关
直8机主桨毂、尾桨毂活动密封部位一直存在着不同程度的漏油现象，严重影响了部队正常使用。针对此问题，昌飞公司组织工艺处等单位的工程技术人员分析情况，查找原因，最终确定有效的改进措施。经过验证，尾桨毂使用情况良好，得到试飞员肯定和驻公司军代表认可。昌飞全面检查部队服役直升机的主桨毂、尾桨毂，更换密封件，大大提高了直8出勤率。直8没有产品数模，大量零件需采用环氧塑料型模成形零件；而以往环氧塑料型模由于结构强度差，不能在橡皮囊成形机上成形。50车间攻关组潜心研究在77000吨橡皮囊成形机上应用环氧塑料型模，成功解决了以往塑料层易脆裂，塑料模体强度差，以及橡皮囊成形压力不确定等技术关键，零件完全达到规定的精度要求。这一国内首创技术使模具制造成本降低了2/3。
随着直8机批生产交付，直8主桨叶生产专用工具供不上货。34车间攻关组利用铰刀的系列性，通过逐级改磨废旧的直5铰刀和报废的直8铰刀，不仅顺利完成了生产任务，而且为公司节省新制订货费用10多万元。
3.参与国际技术合作
昌飞公司坚持走自主开发与技术引进的“双轨”道路，立足于在扩大开放中推进技术创新，通过技术创新进一步扩大对外开放。对引进的技术有组织地引导和鼓励消化吸收，并进行再创新。
昌飞公司以市场开发、项目拓展为工作重点，不断扩大国际合作的广度和深度，先后与西科斯基公司、阿古斯塔公司、波音公司等国际一流航空企业开展多层次、多领域的整体合作和转包生产。公司还参股重组上海西科斯基公司，在中国经济最活跃的地区———上海建立民用直升机的市场开发、售后支援、维修、培训和采购基地，为公司在民机市场开发、售后服务、客户培训以及全球供应商控制创造良好的条件。
昌飞与美国西科斯基公司合作生产的S-92项目开辟了在直升机领域对外合作的新纪元。公司以此为契机，通过吸收、消化、运用，广泛应用计算机一体化辅助制造技术；一些特种工艺和关键技术攻关成果分别获得省部级科技奖励；培养了一批具有高技术水平的技术、管理、工人队伍，为批次生产积累了成功经验。公司研制的首批5架份S-92直升机部件交付后，成为该机6个合作伙伴中第一个完成交付的厂家；之后又通过美国联邦航空局严格的全面质量审核和检查。S-92成功首飞，获得美国国家航空协会颁发的“罗伯特奖”。目前，昌飞公司已形成批量生产S-92尾斜梁的能力。
通过合作攻关，昌飞公司不但引进了“并行工程”这一在新产品开发方面具有划时代意义的管理方法，同时也引进了国外许多先进的质量管理经验，使公司直升机研制迅速向国际先进水平靠拢，提高了公司在国际同行中的地位和知名度。合作成功很快吸引了包括欧洲直升机公司、意大利阿古斯塔公司在内的国际直升机巨头关注。这些国际公司纷纷前来参观，积极磋商洽谈，寻求合资合作的发展途径。
2008年，当“5·12”汶川大地震袭来，俄制重型直升机米-26吊着重型施工机械飞临堰塞湖抢险时，我们看到了我国直升机工业与国外的差距。伴随着国际、国内航空产业新一轮分工，602所、昌飞公司以占领直升机设计、制造技术制高点为目标，以全球化的视野和经营战略，加强管理创新、技术创新，加大人才培养力度并最终落实到直升机技术发展战略上，逐步形成支撑直升机产业化发展的核心技术。
改革开放展开了我国直升机工业巨大的旋翼，我们坚信：我国自己设计、生产的能在各项抢险中担当重任的超重型直升机在不久的将来一定会翱翔在祖国的蓝天。
中国航空工业创建以后，我国曾经试图学习国外的技术来发展自己的航空工业，但是永远也摆脱不了落后的局面。中国航空工业是从修理起家的，在新中国成立初期，我们曾经依赖苏联老大哥的帮助发展航空工业。由于众所周知的原因，苏联政府撤走了全部专家，到头来还是要靠我们自己。我国也曾试图通过合作方式建立自己的直升机产业，但是由于没有注重提升自主创新能力和建设自主创新体系，也不可能达到牢牢掌握设计主动权，从而建成我国自己先进的直升机产业的目标。历史的经验和教训告诉我们，中国作为一个大国必须发展自己的航空工业，坚定信心，迎着困难走充满荆棘的发展之路。航空工业的干部、职工们以强烈的使命感，肩负全民族的期望，向世界航空科技高峰奋勇攀登。面对创新过程的磨难、压力和挑战，哈飞公司和东安公司在直9研发过程中，卧薪尝胆，迎难而上，锐意创新，无私奉献，用智慧和汗水走出了一条自强不息、自主创新的奋进之路。
同心协力直9振翅
———哈飞公司、东安公司的发展回顾
宋亚林
30年前，与新中国航空制造业同时起步的哈尔滨地区航空制造企业与世界同业先进水平存在着巨大的差距。改革开放让哈尔滨地区的航空制造企业挣脱了思想禁锢，乘对外开放的东风迈出国际合作的坚实步伐，与世界航空制造业最前沿实行全方位对接，从而为直升机制造业乃至中国航空工业写下了新的历史篇章。
自20世纪70年代末始，以转包生产为突破口，哈飞公司与美国洛克希德、法国宇航、英国宇航等合作，东安公司与美国GE公司、英国罗罗公司、法国欧直公司、意大利AVIO公司、普惠加拿大公司和德国ZFL公司开展了广泛的合作，研发航空发动机、转包生产航空零件部件。自此，哈尔滨地区的航空制造企业在技术、管理上与世界先进水平逐步接轨，产业整体水平在短短几年内快速提升。尤其是进入新世纪，哈飞公司、东安公司等通过生产国际上最先进的波音787、空客A350部件，提升了航空制造业整体生产水平。
早在20世纪80年代初，哈飞公司就承受巨大压力全额贷款引进具有国际先进水平的法国“海豚”直升机生产技术专利，研制生产出直9直升机，在技术、管理上与国际航空水平全面接轨。新世纪之初，哈飞公司又联手世界四大航空巨头之一的巴西航空工业公司，组建哈尔滨安博威飞机工业有限公司，生产具有世界先进水平的ERJ145系列支线飞机。哈尔滨飞机工业名扬海内外。
一、飞机复合材料之王———哈飞公司
航空技术是国际上尖端技术之一，简单模仿取不来“真经”；要在借鉴的基础上创新发展，掌握关键技术和提升管理水平，才能掌握民族航空产业命脉。基于这一认识，哈尔滨航空制造企业以创新为使命，开始了质的飞跃。
发挥自身技术优势，注重与大专院校、科研院所合作。哈尔滨航空制造企业充分利用和转化国内外技术优势和资金优势，走“合作、改型、创新”发展之路，最终完成了从简单仿制到自主研发的飞跃。
创新是企业发展的灵魂，是哈飞公司科技工作的战略基点。在没有国家指定的新型号飞机研制任务的情况下，哈飞公司以直9直升机为平台，通过自主研发和合作开发等模式，大力开展系列化改型研制工作，取得了丰硕成果。
改革开放以来，哈飞公司自主研发及合作开发了多个型号产品。先后自主研发了H425型和H410型直升机、运12高温高原型飞机，提升了直9直升机和运12飞机两个平台的技术水平。在此基础上，还开发了武装直升机、战术侦察直升机、空军型直升机和运12航测飞机。与此同时，积极组织新型号开发及论证工作，完成了军用动力三角翼和民用动力三角翼研制工作，与北京航空航天大学合作研制无人机；承担国家重点型号直升机全复合材料尾部结构研制，正在进行升力系统全面国产化，对法合作的工艺国产化，进一步提升了哈飞公司在直升机升力系统方面的研制能力；启动了直15直升机和运12通用飞机研制工作，积极开展新直升机立项论证工作。
几年来，经过持续不断的努力，多项关键技术取得突破性进展，哈飞公司研发能力有了长足进步。
哈飞公司在直升机研制中攻克了抗坠毁燃油系统设计与试验验证、综合航电系统工程设计、载荷计算和测试、HIRF试验、鸟撞试验、噪声飞行测试等关键技术，改进了直升机动力及传动系统，提高了复合材料结构比例，大幅度提升了直9直升机平台技术水平。
在直升机和通用飞机研制中，先进技术手段和现代分析方法应用取得了重大突破，哈飞公司CFD设计技术已日趋成熟；应用先进的强度分析手段减少了开发费用。在新开发型号上应用损伤容限结构设计和分析技术，属国内首创。
直9使用复合材料超过80%，使哈飞公司在国内率先突破了复合材料机身主承力件结构工艺技术、直升机复合材料尾段结构整体化设计工艺技术、直升机大开口大模块制造技术、共固化技术、窄异型截面前缘蒙皮制造技术、全复合材料直升机尾段制造技术、全复合材料机翼制造技术、变截面复合材料管梁制造技术、蜂窝等难加工材料高速数控加工技术等多项顶尖技术，形成了哈飞公司独特的技术核心竞争力。
钣金制造技术是哈飞公司的特长。哈飞公司在国内率先提出和推广应用铝合金材料成形工艺、无扩口导管连接镶装工艺等先进技术。经过半个多世纪，尤其是改革开放后20多年不懈完善与发展，哈飞公司钣金零件生产经验不断丰富、技术装备不断充实、科技实力不断增强，已形成了雄厚的钣金科研生产能力。
哈飞公司在直升机起落架，收放作动筒零部件加工、装配和试验工艺技术，飞机大型整体薄壁结构件加工工艺技术，直升机自动倾斜器零部件动定环、球铰及球座加工和装配工艺技术，直升机旋翼系统铝基复合材料夹板、钛合金件等难加工材料加工工艺技术，泡沫加工和桨叶镗孔工艺技术及其旋翼系统装配工艺技术等方面取得了突破性进展。
改革开放以来，哈飞公司共完成国防科工委、总装、陆航、国家科技部等部门各类预研项目、重大技术攻关等近60项课题。通过“复合材料机身主承力件结构设计”、“工艺与试验技术研究”预研项目，哈飞公司掌握了复合材料主承力结构应用领域的结构设计、工艺、无损检测和试验等六大项核心技术，形成了先进的复合材料工程应用技术体系。这标志着哈飞公司在航空复合材料产品零部件设计、制造方面已经能与世界发达国家平起平坐了。
在直升机复合材料数字化生产线技术项目上，哈飞公司开展了数字化生产线体系框架、构件研制流程优化和支持复合材料构件设计、制造数字化技术等研究，突破了复合材料构件数字化定义、软件数据接口等关键技术，改变了长期以来一直采用金属件设计方法进行复合材料构件设计的模式，开发了复合材料制造信息管理系统以及工艺、工装快速设计系统等，复合材料构件从设计到制造的数据流程达到了国际先进水平。